Panelmaster Ultrasonic

Ultraschall Schneid- und Schweissanlage zur kontinuierlichen Produktion von Steppdecken oder Matratzenplatten

Anwendung

Der Panelmaster Ultrasonic kann in Linie hinter jede Steppanlage positioniert werden. Mithilfe eines Kompensators zwischen Steppmaschine und Ultraschallmaschine kann der Panelmaster kontinuierlich arbeiten. Dabei wird das Material längs und quer geschnitten und verschweisst. Materialstärken von 150 bis 750 g/m2 sind verarbeitbar. Unabhängig dieser Materialstärke wird jeweils eine verkaufsfertige Qualität und eine hohe Produktivität erzielt. Bei Steppdecken ist eine Imitation eines Einfassbandes möglich, so dass diese ohne weitere Bearbeitung fertig konfektioniert ist. Optional kann ein Labelautomat integriert werden, der die Labels vollautomatisch platziert und mit verschweisst.

Arbeitsgänge

39 Picto CutWeld

Leistungsmerkmale

  • Schneid-Schweissverfahren: Ultraschall, mit rotierender Sonotrode und Ambossrolle
  • Produktivität: bis zu 12 m/min. (material- und grössenabhängig)
  • Bsp. 150g/m2, Einfachnaht, Polyesterdecke, 2x2m, 5.5 Stk./min., Output 10.9 m/min.
  • Bsp. 750g/m2, Einfachnaht, Polyesterdecke, 2x2m, 4 Stk./min., Output 8 m/min.
  • Arbeitsbreite: 3'100 mm
  • Etikettenanbringung: optional (max. 2 Stk.)
  • Längsschneider: 2 Stk. (max. 3 Stk. für Produktion von 2 Decken gleichzeitig)
  • Stromanschluss: 400 V / 16A (3-Phasen)
  • Luftanschluss: stabile 6 bar, trocken, ölfrei
  • Schnelles und einfaches Speichern und Aufrufen der Schweissparameter über Touchscreen gemäß des zu verarbeitenden Materials (99 Speicherplätze)
  • Sehr kleiner Energiebedarf ohne Leistungsspitzen
  • Umweltfreundlich! Keine Mikrowellen, keine Emissionen
  • Die eigene Entwicklung, Montage und der in-house Service der Sonotrodeneinheiten stellen den hohen und konstanten Qualitätsstandard sicher.

Vorteile mit dem Panelmaster Ultrasonic

  • Deutliche Senkung der Produktionskosten durch Wegfall des gesamten Einfassprozesses oder ca. 25% höhere Produktivität für eingefasste Produkte, dank vorbereiteter und gepresster Kanten, die das Zuführen zu den Nähköpfen erleichtern
  • Vollautomatisierte Produktion von Steppdecken
  • Einzigartiges und schönes Aussehen der Kanten, die das Einfassband imitieren
  • Die Decke füllt die Ecken des gesamten Bezugs dank des 90° Winkels gut aus
  • Von Kunden mehrfach bestätigte Waschfestigkeit
  • Integration in bestehende Produktionslinien möglich
  • Deutliche Reduzierung von Materialabfall, da kein Schneiden beim Einfassprozess notwendig ist
  • Kein Fadenaufspringen an der Schnittkante, wie es bei genähten Steppdecken passieren kann
  • Automatisches Anbringen von Etiketten möglich
  • Verarbeitung von dünnen und dicken Stoffen mit gleichbleibender Qualität
  • Gleichzeitiges Schneiden und Versiegeln der Kanten. Kein Austreten der Fasern.
  • Kein Faden-, Nadel- und Greiferverbrauch
  • Keine Verletzungsgefahr durch Nadelbrüche
Jentschmann AG Schweiz

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