Panelmaster QuiltLine

Ultraschall Stepp- und Schneid-/Schweissanlage zur Produktion von Steppdecken, Matratzenplatten und weiteren Textilien

Anwendung

Der Panelmaster QuiltLine kann synthetische Decken mit einem Gewicht von 150 bis 750 g/m2 in einem Arbeitsgang Schweissen, Schneiden und Etikettieren. Die verkaufsfertige Qualität sowie die Produktivität werden dabei von der Materialstärke nicht beeinflusst. Mithilfe eines Kompensators zwischen Steppmaschine und Ultraschallmaschine kann der Panelmaster kontinuierlich arbeiten. Bei Steppdecken ist eine Imitation eines Einfassbandes möglich, so dass diese ohne weitere Bearbeitung fertig konfektioniert ist. Optional kann ein Labelautomat integriert werden, der die Labels vollautomatisch platziert und mit verschweisst.

Arbeitsgänge

39 Picto CutWeld

Leistungsmerkmale

  • Schneid-Schweissverfahren: Ultraschall, mit rotierender Sonotrode und Ambossrolle
  • Produktivität: bis zu 12 m/min. (material- und grössenabhängig)
  • Bsp. 150g/m2, Einfachnaht, Polyesterdecke, 2x2m, 5.5 Stk./min., Output 10.9 m/min.
  • Bsp. 750g/m2, Einfachnaht, Polyesterdecke, 2x2m, 4 Stk./min., Output 8 m/min.
  • Arbeitsbreite: 3'100 mm
  • Etikettenanbringung: optional (max. 2 Stk.)
  • Schweisseinheiten: max. 11 Stk. (der Nahtabstand bei 11 Einheiten beträgt 9 Zoll, bzw. 22.86 cm)
  • Stromanschluss: 400 V / 16A (3-Phasen)
  • Luftanschluss: stabile 6 bar, trocken, ölfrei
  • Einfache Bedienung der gesamten Maschine über 22" Touch-Display. Zahlreiche Programmspeicherplätze um verschiedene Materialspezifikationen direkt aufrufen zu können.
  • Sehr kleiner Energiebedarf ohne Leistungsspitzen
  • Umweltfreundlich! Keine Mikrowellen, keine Emissionen.
  • Die eigene Entwicklung, Montage und der in-house Service der Sonotrodeneinheiten stellen den hohen und konstanten Qualitätsstandard sicher.

Vorteile mit dem Panelmaster QuiltLine

  • Deutliche Senkung der Produktionskosten durch Wegfall des gesamten Einfassprozesses oder ca. 25% höhere Produktivität für eingefasste Produkte, dank vorbereiteter und gepresster Kanten, die das Zuführen zu den Nähköpfen erleichtern
  • Deutliche Senkung der Produktionskosten durch Wegfall einer konventionellen Steppmaschine
  • Höhere Produktivität der Produktionslinie durch Senkung der Rüstzeiten (Wechsel von Verbrauchsmaterial)
  • Vollautomatisierte Produktion von Steppdecken
  • Einzigartiges und schönes Aussehen der Kanten, die das Einfassband imitieren
  • Die Decke füllt die Ecken des gesamten Bezugs dank des 90° Winkels gut aus
  • Von Kunden mehrfach bestätigte Waschfestigkeit
  • Deutliche Reduzierung von Materialabfall, da kein Schneiden beim Einfassprozess notwendig ist
  • Kein Fadenaufspringen an der Schnittkante, wie es bei genähten Steppdecken passieren kann
  • Automatisches Anbringen von Etiketten möglich
  • Verarbeitung von dünnen und dicken Stoffen mit gleichbleibender Qualität
  • Kein Faden-, Nadel- und Greiferverbrauch
  • Keine Verletzungsgefahr durch Nadelbrüche
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